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滲碳淬火的優(yōu)劣勢對比
滲碳工件的材料一般為低碳鋼或低碳合金鋼，滲碳高頻淬火是主要對低碳鋼的熱處理工藝。它的硬度不好，但韌性比較好，可經(jīng)表面滲碳后改變表面組織淬火提高硬度，能使表面硬度加強增加耐磨性，但同時內(nèi)部具有韌性，使材料不容易斷裂。在某些即需要硬度又需要韌性的場合得以廣范應(yīng)用。?低碳鋼一般是經(jīng)過低溫回火、預(yù)冷直接淬火、一次加熱淬火、滲碳高溫回火、二次淬火冷處理、滲碳后感應(yīng)加熱等工序，從而達到理想的硬度機韌性。
滲碳淬火爐
碳濃度過高、過低、滲碳局部貧碳、磨加工是回火產(chǎn)生的裂紋解決如下：
一、碳濃度過高產(chǎn)生原因及危害：如催碳劑過多及在滲碳時急劇加熱升溫使表面出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物或網(wǎng)狀碳化物。由于這種硬脆組織產(chǎn)生，使?jié)B碳層的韌性急劇下降。并且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現(xiàn)磨削裂紋。解決方法不能急速升溫、要采用適當漸進式升溫即可。
二、碳濃度過低產(chǎn)生的原因及危害：溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表面的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件容易磨損。解決方法；一般采用920-940度的加熱溫度。滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。
三、怎樣解決滲碳后表面局部貧碳現(xiàn)象：
產(chǎn)生的原因及危害：固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質(zhì)，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。
防止的方法；固體滲碳劑一定要按比例配制，攪拌均勻。裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗實，勿使?jié)B碳過塌而使工件接觸。卻除表面的污物。
四、怎樣防止磨加工時產(chǎn)生回火及裂紋現(xiàn)象：
滲碳層經(jīng)磨削加工后表面引起軟化的現(xiàn)象，稱之為磨加工產(chǎn)生的回火。這是由于磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉(zhuǎn)速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分所造成的原因。
如表面產(chǎn)生六角形裂紋。這是因為用硬質(zhì)砂輪表面受到過份磨削，而發(fā)熱所致。也與熱處理回火不足，殘余內(nèi)應(yīng)力過大有關(guān)。防止的方法：淬火后必須經(jīng)過充分回火或多次回火，消除內(nèi)應(yīng)力。采用40~60粒度的軟質(zhì)或中質(zhì)氧化鋁砂輪，磨削進給量不過大。磨削時先開冷卻液，并注意磨削過程中的充分冷卻淬火。
標簽: 高頻淬火技術(shù)
